Mierniki grubości

Mierniki grubości powłok — ile naprawdę zostało naniesione

Grubość powłoki rozstrzyga o trwałości zabezpieczenia antykorozyjnego i o kosztach materiału. Za cienka warstwa nie ochroni podłoża, za gruba to przepalone pieniądze i ryzyko pęknięć. Pomiar wykonuje się nieniszcząco, przykładając sondę do gotowej powierzchni — bez nacinania i bez uszkadzania wyrobu.

Zasady pomiaru

• Metoda indukcyjna — do powłok nieprzewodzących na podłożu magnetycznym, czyli typowo lakieru i cynku na stali.
• Metoda prądów wirowych — do powłok nieprzewodzących na podłożu nieżelaznym, na przykład lakieru na aluminium.
• Sondy uniwersalne — automatycznie rozpoznają rodzaj podłoża, co skraca pracę przy mieszanych konstrukcjach.
• Przyrządy ultradźwiękowe — mierzą grubość ścianki materiału, także wtedy, gdy dostęp jest tylko z jednej strony.

Co psuje wynik

• Krzywizna powierzchni — pomiar na małym promieniu wymaga kalibracji na elemencie o tym samym kształcie.
• Chropowatość podłoża — po piaskowaniu wynik systematycznie rośnie; korekta bazowa jest konieczna.
• Zbyt cienkie podłoże — blacha poniżej granicznej grubości zaniża wskazanie.
• Pomiar przy krawędzi — zaburza pole sondy; zachowuje się odstęp podany w instrukcji.
• Temperatura — świeżo malowany, ciepły element mierzy się dopiero po ostygnięciu i pełnym utwardzeniu powłoki.

Kalibracja i dokumentacja

Przed serią pomiarów przyrząd zeruje się na czystym podłożu tego samego rodzaju i sprawdza folią wzorcową o znanej grubości. W odbiorach antykorozyjnych zwykle wymaga się nie pojedynczego odczytu, lecz zestawu pomiarów z powierzchni — z podaniem wartości minimalnej i średniej, bo to one świadczą o jakości pokrycia całego elementu.